Vakuumimprägnierungen sind dank des neuen, vollautomatisierten Zwei-Phasen-Prozesses jetzt noch einfacher und kompakter

Die platzsparende R-FL-Duplex+ spart Stellfläche und Energiekosten und eignet sich ideal für die Verarbeitung einzelner oder mehrerer Teile.

Ultraseal International wird mit seinem neuen Zwei-Phasen-Prozess, der bei der GIFA 2015 in Düsseldorf vorgestellt wird, seinem weltweiten Ruf als Vorreiter im Bereich der Vakuumimprägnierungs-Technologie gerecht.

Die im Unternehmen tätigen Forscher haben das Design revolutioniert und eine der drei Phasen im Vakuumimprägnierprozess vollständig eliminiert, ohne jegliche Einbußen bei der Qualität des Imprägnierprozesses hinzunehmen.

Das Produkt mit der Bezeichnung R-FL-Duplex+ hat eine deutlich geringere Stellfläche in der Produktionshalle als ein herkömmlicher Prozess für die Imprägnierung von Gussteilen, verbraucht weniger Energie, produziert weniger Abfall und ist, durch den Einsatz von Robotern, vollständig automatisiert. Die Anlage ist ideal für die Verarbeitung von einzelnen Teilen geeignet; mit einigen Konfigurationen können jedoch auch mehrere Teile verarbeitet werden.

Gary Lloyd, Geschäftsführer von Ultraseal International, äußerte sich wie folgt: „Erneut bietet Ultraseal International seinen Kunden mehr Vorteile durch einen aufregenden Fortschritt im Kampf gegen die Porosität von Gussteilen aus Metall.

Unsere neueste Innovation ist wirklich bahnbrechend – unser Zwei-Phasen-Imprägnierprozess bietet alle Qualitäten der Technologie an recyclefähigen Imprägnierharzen von Ultraseal mit zusätzlichen Platz- und Kostenvorteilen.“

Besucher der GIFA 2015 können die neue R-FL-Duplex+, vollständig mit Roboter-Handling ausgestattet, beim Ultraseal-Stand in Halle 11 F26 bei der Ausstellung in Düsseldorf vom 16. bis 20. Juni begutachten.

Die Vakuumimprägnierung mit Imprägnierharzen gegen Porosität ist ein wichtiger Schritt für Druckgießereien nach dem Gießen, da sie eine zuverlässige und dauerhafte Lösung für das Problem der Porosität bei Gussteilen aus Metall bietet. Porosität – mikroskopisch kleine Löcher, die sich beim eigentlichen Gießprozess bilden – kann zu schwerwiegenden Problemen führen, wenn sich Leckagewege bilden.

Typischerweise erfolgt die Imprägnierung in drei Phasen: Zuerst werden die Werkstücke in einen Autoklaven eingelegt und ein Vakuum angelegt, das die Luft aus jeder Porosität heraussaugt, bevor ein flüssiges Imprägnierharz eingebracht wird; zweitens werden die Teile in einem Kaltwaschgang gewaschen und schließlich in den „Heißhärtungstank“ überführt, wo die Wärme die Flüssigkeit in der Porosität in einen festen, flexiblen Kunststoff verwandelt.

Der Erfolg der R-FL-Duplex+ hängt von der Innovation der Chemie ab, die am Hauptsitz von Ultraseal in Coventry in Großbritannien entwickelt wurde, wo die gesamte Forschung und Entwicklung des Unternehmens stattfindet. Die aus zwei Modulen bestehende Anlage funktioniert mit dem marktführenden, recyclefähigen Imprägnierharz Rexeal 100™ von Ultraseal.

Kevin Siviter, Technical Manager bei Ultraseal International erklärte hierzu Folgendes: „Beim herkömmlichen Verfahren gibt es nach der Imprägnierung ein eigenes Waschmodul, mit dem sichergestellt wird, dass die Komponenten vor der letzten Phase der Imprägnierung sauber sind.

Dieses Verfahren ist anders. Es gibt keine Waschstation – die Teile wandern direkt vom Autoklaven in den Heißhärtungstank. Die R-FL-Duplex+ verfügt über einen neuen Heißhärtungs-Recycling-Prozess.

„Kunden erhalten im Hinblick auf Versiegelungsleistung und Sauberkeit dieselbe Imprägnierqualität wie bei einer Anlage mit drei Modulen; diese Anlage benötigt jedoch ein Drittel weniger Stellfläche und weniger Energie und weist einen höheren Produktionsdurchsatz auf.

„Ein kontinuierlicher Echtzeit-Prozess, der äußerst robust ist und alle Vorteile unserer Technologie der recyclefähigen Imprägnierharze bietet.“

Ultraseal ist im Bereich der Vakuumimprägnierung seit Jahrzehnten führend und läutet in diesem Bereich erneut eine Revolution ein.

Das Unternehmen hat seinen Hauptsitz in Großbritannien, Joint Ventures in China und Indien, eine Niederlassung in den USA; ein Büro in Japan und ein Netz von 22 Vertretern/Händlern auf der ganzen Welt sowie die renommierte Werkstattfertigung Sterr & Eder Industrieservice GmbH in Velden, Deutschland.

Es stellt seine Produkte auf der GIFA zusammen mit Sterr & Eder sowie Lubrolene aus – letzteres ist eine Serie von wasserfreien Formtrennmitteln, die vom Aoki Science Institute in Japan entwickelt wird und für die Ultraseal die exklusiven Vertriebsrechte in Europa erhalten hat.