Porosität in Sintermetallkomponenten

Gusskomponenten werden imprägniert, um sie gegen Leckagen zu versiegeln. Sintermetallkomponenten werden imprägniert, um ihre Materialeigenschaften zu verbessern:

Verbesserte Bearbeitungseigenschaften
Sintermetallkomponenten sind bekannt für ihre aggressive Wirkung auf Schneidwerkzeuge. Durch die Imprägnierung vor der Bearbeitung entsteht eine homogenere Oberfläche, die das „Rattern“ der Werkzeuge reduziert. So lässt sich die Lebensdauer der Werkzeuge um bis zu das 100-Fache verlängern

Vorbehandlung für Oberflächenbeschichtung
Die starke Porosität in Sintermetallteilen kann Verunreinigungen wie Öl, Säuren oder Reinigungsmittel aus Produktionsprozessen enthalten. Erfolgt keine Behandlung, kann dieser Umstand dazu führen, dass anschließende Oberflächenbehandlungen beschädigt werden, wenn die Verunreinigungen zur Oberfläche durchsickern. Durch die Imprägnierung wird diese Porosität wirksam gereinigt und gefüllt, was eine hochwertigere Oberflächenbehandlung ermöglicht und somit eine längere Lebensdauer gewährleistet

Druckintegrität

Bei Anwendungen, bei denen Sintermetallteile für druckkritische Komponenten verwendet werden, sorgt die Imprägnierung dafür, dass die Porosität im Inneren des Teils vollständig versiegelt wird – damit das Teil für seinen Verwendungszweck geeignet ist.

Was ist Vakuumimprägnierung?

Vakuumimprägnierung ist ein Verfahren, das chemisch und thermisch beständige Acryl-Imprägnierharze und spezielle Applikationsgeräte zum Füllen und Verschließen der Hohlräume und Mikroporosität in einer Vielzahl von Werkstoffen, einschließlich Metallgussteilen sowie Elektronik- und Sintermetallkomponenten, verwendet.

Imprägnierharze und Prozessanlagen von Ultraseal bieten folgende Vorteile:

• Hervorragendes Hohlraumfüllvermögen durch geringe Schrumpfung bei der Polymerisation
• Optimierte Viskosität und Kapillarwirkung für schnelles und tiefes Eindringen in mikroskopisch kleine Porosität
• Widerstandsfähige und flexible Eigenschaften für Chemikalien-, Temperatur- und Vibrationsfestigkeit
• Hervorragende Adhäsion an Hohlraumwände für eine dauerhafte Versiegelung
• Stabilität bei Betriebstemperaturen zwischen -50 °C und +220 °C (-58 °F und +428 °F)